Диссертация на соискание академической степени магистра по специальности 7-06-0311-01 «Экономика». Научный руководитель : к.э.н., доцент Сычёва Н.В.

Производство рельсовых марок стали подразумевает получение чистого высокотехнологичного продукта, как по вредным примесям химического состава - серы, фосфора и других элементов, так и по содержанию и размеру неметаллических включений. Технология включает в себя подготовку и пропорциональный ввод шихтовых и легирующих материалов на определенных стадиях производства. Так, при выплавке стали в ДСП применяется «чистая» шихта и углеродистый лом в процентном соотношении 65/35. В свою очередь, с целью недопущения образования эндогенных корундовых включений, при внепечной обработке применяются кордовые углеродсодержащие и шлакообразующие материалы. С целью исключения наличия экзогенных многосоставных неметаллических включений при разливке стали применяется периклазоуглеродистая металлопроводка. В настоящий момент в ОАО «БМЗ - управляющая компания холдинга «БМК» (далее - предприятие) разработана и внедрена опытная технология производства непрерывнолитой заготовки (блюм) прямоугольного сечения 300×400 мм (далее НЛЗ) рельсовых марок стали. Первая опытная плавка обеспечила более 80 % выхода годного для аттестации рельс специального назначения и порядка 20 % выхода годного для аттестации рельс общего назначения. В период с января по август 2023 года на предприятии произведено и отгружено в адрес потребителя более 27 тыс. тонн рельсовой продукции. С целью обеспечения требований микроструктуры рельс и исключения в них внутренних дефектов предприятие проводит работу по повышению качества макроструктуры НЛЗ для последующего переката в рельсы. Таким образом, проанализировано влияние режимов электромагнитного перемешивания стали в кристаллизаторе, режимов вторичного охлаждения на образование дефектов макроструктуры слитка, таких как «осевая ликвация» и «центральная пористость»; произведен расчет оптимального скоростного режима разливки. Разработаны оптимальные режимы работы системы «мягкого» обжатия слитка.

При интенсификации процесса выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи количество выбросов загрязняющих веществ возрастает. Для уменьшения негативного влияния производства на окружающую среду произведена реконструкция пылегазоулавливающей установки (ПГУ) с внедрением пароиспарительной системы. В результате модернизации и увеличения производительности ПГУ: снизилось количество загрязняющих выбросов в атмосферу, появилась возможность генерировать и использовать водяной пар для нужд предприятия, использовать тепло отходящих дымовых газов для нагрева воды и отопления помещений.

В статье рассмотрены мероприятия по повышению стойкости футеровки дуговых сталеплавильных печей (ДСП) с целью увеличения количества плавок до следующей замены футеровки. Оптимизирована технология присадки шлакообразующих материалов и определен оптимальный режим подачи кислорода в период ведения плавки. Экспериментальные плавки проведены на ДСП‑1, ДСП‑2 и ДСП‑3. Увеличение стойкости футеровки ДСП‑1, ДСП‑2 и ДСП‑3 привело к сокращению ремонтов и времени на замену футеровки. Удельные расходы материалов снизились, что сократило затраты на производство. Фактический расход флюсов остался в пределах норм. Изменения в технологии плавки и контроле над режимом подачи кислорода оказали положительное влияние на производственные, технико-экономические и экологические показатели.

The article discusses measures to improve the durability of linings in electric arc furnaces (EAF) to increase the number of heats before the next lining replacement. The technology for adding slag-forming materials was optimized, and the optimal oxygen supply regime during the melting process was determined. Experimental melts were conducted on EAF‑1, EAF‑2, and EAF‑3. The increased durability of the linings in EAF‑1, EAF‑2, and EAF‑3 led to a reduction in repairs and time spent on lining replacements. The specific consumption of materials decreased, reducing production costs. The actual flux consumption remained within the standard limits. Changes in the melting technology and control over the oxygen supply regime positively impacted the production, technical-economic, and environmental performance indicators.