При интенсификации процесса выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи количество выбросов загрязняющих веществ возрастает. Для уменьшения негативного влияния производства на окружающую среду произведена реконструкция пылегазоулавливающей установки (ПГУ) с внедрением пароиспарительной системы. В результате модернизации и увеличения производительности ПГУ: снизилось количество загрязняющих выбросов в атмосферу, появилась возможность генерировать и использовать водяной пар для нужд предприятия, использовать тепло отходящих дымовых газов для нагрева воды и отопления помещений.

В статье рассмотрены мероприятия по повышению стойкости футеровки дуговых сталеплавильных печей (ДСП) с целью увеличения количества плавок до следующей замены футеровки. Оптимизирована технология присадки шлакообразующих материалов и определен оптимальный режим подачи кислорода в период ведения плавки. Экспериментальные плавки проведены на ДСП‑1, ДСП‑2 и ДСП‑3. Увеличение стойкости футеровки ДСП‑1, ДСП‑2 и ДСП‑3 привело к сокращению ремонтов и времени на замену футеровки. Удельные расходы материалов снизились, что сократило затраты на производство. Фактический расход флюсов остался в пределах норм. Изменения в технологии плавки и контроле над режимом подачи кислорода оказали положительное влияние на производственные, технико-экономические и экологические показатели.

The article discusses measures to improve the durability of linings in electric arc furnaces (EAF) to increase the number of heats before the next lining replacement. The technology for adding slag-forming materials was optimized, and the optimal oxygen supply regime during the melting process was determined. Experimental melts were conducted on EAF‑1, EAF‑2, and EAF‑3. The increased durability of the linings in EAF‑1, EAF‑2, and EAF‑3 led to a reduction in repairs and time spent on lining replacements. The specific consumption of materials decreased, reducing production costs. The actual flux consumption remained within the standard limits. Changes in the melting technology and control over the oxygen supply regime positively impacted the production, technical-economic, and environmental performance indicators.

В статье представлен практический опыт внедрения мероприятий, направленных на увеличение стойкости футеровки нижних камер циркуляционных вакууматоров RH‑1,2. Рассмотрены преимущества и недостатки существующих схем футеровки. Приведена схема применяемой и измененной футеровки нижней камеры вакууматора.

This article presents practical experience in implementing measures to improve the durability of the lining in the lower chambers of RH‑1,2 circulation degassers. The advantages and disadvantages of the existing lining schemes are discussed. A diagram of both the current and modified lining for the lower chamber of the degasser is provided.

Одним из основных факторов, определяющих конечные свойства металлопродукции, является количество, морфология и распределение неметаллических включений в стали. В статье рассматриваются вопросы, связанные с использованием в сталеплавильном производстве карбида кальция взамен алюминия вторичного и других раскисляющих материалов с целью повышения качества выпускаемой продукции. При проведении опытной работы по использованию в сталеплавильном производстве карбида кальция взамен алюминия вторичного и других раскисляющих материалов использовался карбид кальция второго сорта по ГОСТ 1460-81. Для определения загрязнения стали неметаллическими включениями отбор проб осуществлялся с горячекатаного проката, полученного из непрерывнолитых заготовок. По результатам проведенной работы установленно, что улучшение раскисления расплава на плавках с использованием карбида кальция может быть достигнуто увеличением его расхода. В свою очередь использование карбида кальция для раскисления расплава, при его выпуске из дуговой сталеплавильной печи в стальковш взамен алюминия вторичного чушкового марки АВ87 по ГОСТ 295-98 способствует снижению загрязненности стали неметаллическими включениями.

One of the main factors determining the final properties of metal products is the quantity, morphology and distribution of non-metallic inclusions in steel. The article deals with the issues related to the use of calcium carbide in steelmaking production, instead of secondary aluminum and other deoxidizing materials, in order to improve the quality of the products. During the experimental work on the use of calcium carbide in steelmaking production, instead of secondary aluminum and other deoxidizing materials, second grade calcium carbide according to GOST 1460–81 was used. To determine the contamination of steel with non-metallic inclusions, sampling was carried out from hot-rolled products obtained from continuously cast billets. According to the results, it was found that the improvement of melt deoxidation in melts using calcium carbide can be achieved by increasing its consumption. In turn, the use of calcium carbide for deoxidation of the melt upon its release from the electric arc furnace into the ladle, instead of secondary aluminum ingots of grade AB87 according to GOST 295–98, helps to reduce the contamination of steel with non-metallic inclusions.